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Entstehung unseres Produktes "Gebogenes Einscheibensicherheitsglas":
Der Rohling, also die flache plane Glasscheibe, wird auf Maß geschnitten. Mit unseren vollautomatischen, doppelseitigen Kantenschleifautomaten werden die Kanten ringsum geschliffen und poliert. Dabei unterscheiden wir in verschiedenen Schliffausführungen wie C-Kantenschliff und Flachschliff. Bohrungen, Ausschnitte und Hinterschnittbohrungen im Glas, welche für Beschlagteile vorgesehen sind, werden mit den CNC-gesteuerten Bohr- und Fräsmaschinen ausgeführt. Der letzte Arbeitsschritt vor dem Biegeprozess ist das Auftragen des Prüfstempels DIN EN 12150-1 mittels Siebdruck. Nun wird das Glas gebogen. Das zugrunde liegende Prinzip ist die Oberflächenspannung. Das Glas wird pro Millimeter Dicke in ca. 40 Sekunden auf etwa 700 Grad aufgeheizt, innerhalb von wenigen Sekunden gebogen und danach schock artig abgekühlt. Zum Abkühlen dienen fünf große Kompressorstationen. In diesen Drucklufttanks mit einem Fassungsvermögen von 60.000 Liter, wird die Luft auf sieben Bar komprimiert. Diese Luftmenge ist notwendig, um das heiße gebogene Glas vorzuspannen und abzukühlen. Während der Produktion wird das Glas in regelmäßigen Abständen einer Prüfung unterzogen, damit wird sichergestellt dass sich das Biegeergebnis in den vorgegebenen Toleranzen befindet. Anschließend werden die gebogenen Scheiben auf eigenentwickelten Verpackungsmethoden für den Versand vorbereitet. Eine gleichbleibend hohe Qualität der ESG-Scheiben wird durch ein internes Qualitätsmanagementsystem gewährleistet.